王潔　王寶貴

導　語：介紹某型反應釜用帶軸套整裝式雙端面機械密封的結構及工作原理，結合實際工況，分析了其失效原因(如O形圈材質選用不合理，攪拌同軸度偏大，密封面變形)，提出了改進措施及使用中的注意事項。

1　機械密封的結構與工作原理

帶軸套整裝式雙端面機械密封是一種無須調整動環(huán)彈簧壓縮量、裝配簡便的機械密封形式。該機械密封適用于強腐蝕、高溫，帶懸浮顆粒及纖維介質，氣體介質，易燃易爆、易揮發(fā)、低粘度介質，保障高真空度工況的密封。該機械密封結構見圖1。

圖1 帶軸套整裝式雙端面機械密封結構

當攪拌軸運轉時，其帶動機械密封軸套以及固定在機械密封軸套上的動環(huán)組件同步轉動，靠動環(huán)組件和上、下靜環(huán)面之間的貼合達到密封效果。密封面一側是密封腔室，另一側是反應釜內環(huán)境。在正常工作狀態(tài)下，通過外部提供密封液至平衡罐，保持密封液液位在平衡罐液位計的中線，并確保平衡罐內密封液壓力(即密封液腔內壓力)高于釜內壓力0.05~0.10MPa。若密封液壓力過高，則動、靜環(huán)摩擦面易加速磨損;若密封液壓力過低，則反應釜內物料易泄漏。

2　故障分析

2.1 故障狀況

某反應釜均采用帶軸套整裝式雙端面機械密封，該機械密封軸徑為210mm，工作轉速為100r/min，工作壓力為-0.5~1.0MPa，工作溫度為0~80℃，主要起密封作用的是機械密封組件，見圖2。

圖2 機械密封組件

動環(huán)密封面材質為SiC，靜環(huán)密封面材質為井口KC-673石墨，與物料接觸的下動環(huán)O形圈、上靜環(huán)O形圈、軸套O形圈材質為聚四氟乙烯報復硅橡膠，其余O形圈材質均為丁腈橡膠。該機械密封的密封液采用軟水，釜內介質主要是聚乙烯等有機物料。隨著釜內反應的進行，釜內壓力持續(xù)升高，從-0.5MPaZ高達到1.0MPa。在理想狀態(tài)下，機械密封平衡罐壓力失重高于釜內壓力0.05~0.10MPa;但實際生產中，由于該機械密封Z高使用壓力為2.6MPa，為了操作簡便，規(guī)定其密封液壓力從投料至反應結束保持恒定1.1MPa。

自2006年投入使用后，該機械密封的泄漏問題就較為嚴重，可以從機械密封泄漏液口處看到，泄漏較大時每隔2min便有1滴(約6ml)水漏出，平衡罐水位下降量為10~20mm/h，大大超過了機械密封允許泄漏量[≤5ml/h(單側)]的要求。其內外漏同時存在，須不斷地補充密封液(正常情況下無須補充密封液)。在反應前期，釜內壓力較低時泄漏量較大;后期反應釜內壓力較高時，泄漏量較小。

機械密封泄漏故障的發(fā)生，不僅加大了操作強度，同時由于釜內物料是有毒有害、易燃易爆的氣液混合物質氯乙烯等，也影響了裝置的安全穩(wěn)定運行。

2.2 故障分析

從機械密封材質選擇、現場工藝操作狀況等多方面考慮，判斷機械密封發(fā)生泄漏的原因主要有以下幾個方面。

2.2.1 機械密封O形圈材質選用不合理

該機械密封上靜環(huán)、下動環(huán)與軸套上的O形圈材質采用了聚四氟乙烯包覆硅橡膠。聚四氟乙烯耐腐蝕性能較好，但包覆聚四氟乙烯在受壓后，回彈堵塞能力較差，容易永久變形，使O形圈在動靜環(huán)座、軸套等密封溝槽裝配上產生間隙，從而使密封失效。因此在實際使用中，在釜內壓力偏低的情況下，機械密封泄漏量較大，而當釜內壓力不斷升高時，機械密封泄漏量逐漸減小，便很可能是這個原因。

該機械密封O形圈大部分采用了丁腈橡膠(如動環(huán)組件O形圈)，丁腈橡膠的缺點是不耐臭氧、芳香族、鹵代烴、酮及脂類溶劑，反應釜內的鹵代烴物質氯乙烯會使丁腈橡膠產生溶脹，導致O形圈失效。

2.2.2 攪拌同軸度偏大

根據該型號機械密封的技術要求，機械密封安裝后，釜軸的徑向跳動量應≤0.1mm，而密封箱體下部軸跳動量實際測量值為0.15mm，攪拌軸同軸度偏差較大。

造成攪拌軸同軸度偏差大的原因很多，包括攪拌裝置的安裝對中調整不良、各部件加工精度不高而造成的累積誤差、反應釜釜體水平調整不良、攪拌軸產生應力變形等。

同軸度偏差越大，攪拌軸在每次軸向位移和徑向擺動的轉動中，密封面產生的分離和泄漏量就越大，密封面的磨痕也越寬。

2.2.3 密封面變形

更換了泄漏機械密封的動、靜環(huán)組件后，泄漏問題依然存在。再次拆卸后發(fā)現，密封面上有光點而沒有磨痕，故判斷該密封面發(fā)生了變形。

該機械密封工作轉速低，且一直伴有循環(huán)水?卻，可以排除因密封面摩擦生熱、溫度升溫而導致的變形。經分析認為，動、靜環(huán)在長時間儲存下，密封面會發(fā)生輕微應力變形，在檢修裝配使用之后，動、靜環(huán)密封面無法緊密貼合，密封面之間不易形成液膜，不能起到潤滑密封面和阻止介質泄漏的作用。

2.2.4 檢修、裝配、運輸過程操作不嚴謹

對檢修過后依然泄漏的機械密封進行解體后發(fā)現，其下靜環(huán)石墨密封面內緣有大量?缺口。造成這種故障Z可能的原因是：在裝配機械密封時，敲擊用力過大或運輸過程中碰撞嚴重。

2.2.5 操作不規(guī)范

機械密封作為精密組件，不僅檢修要求嚴謹，而且操作須非常規(guī)范。也曾因操作不規(guī)范發(fā)生泄漏情況，主要體現在如下方面。

(1) 機械密封投用前沒有補償密封液，密封液壓力低于釜內壓力，平衡罐液位在液位計中線以下。

(2) 沒有對機械密封進行冷卻，密封面過熱。

(3) 投用前，沒有排掉密封腔內的空氣，密封液不能充分潤滑、冷卻密封面。

3　改進措施

(1) 將機械密封所有O形圈均更換為氟橡膠材質。氟橡膠具有高度的化學穩(wěn)定性，是目前所有彈性體重耐介質性Z好的一種，能耐石油基油類、雙脂類油、硅醚油、無機酸，耐大部分有機、無機溶劑等。如相見還具有較好的耐老化性能、優(yōu)良的力學性能，可抗2~7MPa的撕裂強度，具有很好的耐高溫性能，可在250℃以下長期使用。為了保證生產的安全穩(wěn)定，在機械密封等重要零部件上，應該采用進口氟橡膠材質的O形圈。

(2) 校對了反應釜的水平、檢查緊固了攪拌裝置支架的螺絲等。為了控制攪拌軸的同軸度≤0.1mm，對機械密封軸承游隙進行調整。一般情況下，在運轉精度較高，須嚴格限制徑向位移時，宜采用較小的游隙組。

該型機械密封采用進口的SKF雙列圓錐滾子軸承32940X，該軸承徑向原始游隙為0.10mm，其游隙可以在安裝或使用中調整。反應釜的同軸度實測值(0.15mm)比該機械密封的要求(0.1mm)大0.05mm，為保證較高的運轉精度，滿足機械密封的使用要求，將該軸承的徑向原始游隙減小0.05mm，即調整為0.06mm。因機械密封工作轉速低(僅100r/min)，徑向游隙的調整對軸承的使用壽命影響不大。

(3) 在使用長期備用的動、靜環(huán)等部件之前，須對其進行一次研磨，確保兩密封面完全接觸貼合(一般密封端面平面度不大于0.9μm)。在日常備用時，應將機械密封的密封面放置在平整、無重壓、溫差變化不大的位置。

(4) 加強檢修過程的管理和控制。必須確保檢修環(huán)境整潔，在裝配機械密封時，不準使用鐵榔頭等硬物敲擊;所有零部件均用煤油清洗并抹干后均勻按壓安裝到位，如果遇到某些難以安裝到位的情況，則可在墊上抹布后用木榔頭輕輕敲擊;所有氟橡膠O形圈和彈簧均不能涂抹黃油，以免黃油污染密封液，影響密封面的潤滑效果(氟橡膠O形圈潤滑可采用硅油);在機械密封儲存和運輸過程中，應用塑料布包好，并放置于塞滿泡沫的木箱內，安裝時運輸至檢修現場，防止在運輸過程中顛簸。

(5) 針對該機械密封滿足2.6MPa的使用設計壓力，可將機械密封的密封液壓力一次性加壓調至1.1MPa，并保持不變。從理論上講，保持密封液壓力始終高于釜內壓力0.05~0.1MPa，對于機械密封的使用壽命是有效得。但從實際操作上講，將每平衡罐內壓力一次性調節(jié)到位，可以減少操作誤差，并減輕操作人員的勞動強度。

對于一些誤操作(如未開冷卻水，機械密封使用前未排放密封腔空氣，未補充密封液)：一方面下發(fā)操作規(guī)程，對這些關鍵事項進行重點學習，提高員工的使用維護意識;另一方面加強巡檢，將機械密封的使用狀況進行臺賬登記。

4　注意事項

為了保證機械密封的良好使用性能，在使用過程中須注意以下幾點。

(1) 在機械密封使用1個月后，應更換密封液。

(2) 機械密封停用時間不應過長，若停用超過72h，應對機械密封平衡罐進行泄壓，待機械密封下次使用時再加壓。

(3) 機械密封冷卻水管和密封液循環(huán)管的配管應全部采用氬弧焊，并保證管路內無雜質，密封液循環(huán)管直徑不小于10mm。

(4) 在檢修過程中，所有O形圈的潤滑應避免采用潤滑脂，防止?jié)櫥M入密封腔而影響密封效果，建議采用硅油。

(5) 每次檢修后，使用加壓之前，應排出密封腔內的空氣。

(6) 對于機械密封內部雙列圓錐滾子軸承的潤滑，應每6個月加注1次潤滑脂。

5　改進效果

機械密封改進后使用至今，未發(fā)生泄漏，大大降低了檢修人員的勞動強度，節(jié)約了檢修費用，設備運行的穩(wěn)定性明顯提高。

（來源：氯堿工業(yè)）